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印刷油墨脫輥的原因與排除方法

2013-07-24 09:08 來源：我愛印刷論壇責(zé)編：錢瑩

摘要：: 包裝印刷過程中，偶爾也會遇到印刷出現(xiàn)條痕或色彩淺淡的現(xiàn)象，這種被稱為不下墨和墨脫輥的故障，是因?yàn)榘b印刷油墨體系的顏、填料發(fā)脹導(dǎo)致油墨整體膠化所致。

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　　我們在對化學(xué)（反應(yīng)）范疇進(jìn)行探索時就會發(fā)現(xiàn)：在其化學(xué)計(jì)量濃度大到某一數(shù)值（嚴(yán)格地說是一個很窄的濃度范圍）時，各種宏觀性質(zhì)就會發(fā)生突然的變化。從微觀角度考察，這時油墨體系的活性分子開始發(fā)生締合，形成膠粒大小不等的聚集體。這種聚集體就稱為膠團(tuán)或膠束，也稱為締合膠體。膠團(tuán)的一個重要特性就是其增溶作用的結(jié)果,使原本不溶或微溶的物質(zhì)溶解度大大得到增加——俗稱發(fā)脹。從而加速了化學(xué)反應(yīng)的作用。其反應(yīng)的機(jī)理極有可能與連結(jié)料尤其是顏料分散過程有密切關(guān)系。

　　（二）、消除發(fā)脹，避免膠化的有效途徑

　　除了上述所提到的原因外，油墨體系中的催干劑也能直接影響油墨在貯存過程中的粘度、增漲及顏料、填料的沉淀。例如高粘度的醇酸樹脂與堿性顏料氧化鋅和催干劑一起研磨，在貯存過程中會促使油墨膠化和發(fā)脹。這是由于熱加工過程中，游離脂肪酸類和堿性顏料起反應(yīng)所致。因此在使用高粘度的油墨原料制造油墨時，在研磨過程中，不應(yīng)加鉛、鈷、錳催干劑。但在加入１％苯甲酸后，可降低發(fā)脹傾向。催干劑的另一弊病是：能加速油墨在貯存過程中顏料的沉淀。如用鈦白粉制造油墨時，在研磨時加環(huán)烷酸鋅，顏料易沉淀而結(jié)成硬塊。

　　近年來，人們在圍繞包裝印刷油墨的發(fā)脹、膠化及沉淀結(jié)塊，提出過這樣和那樣的補(bǔ)救措施。其解決方法往往是在故障出現(xiàn)后才引起人們的重視。這種被動作業(yè)的方法，不僅加大了包裝印刷廠家的生產(chǎn)成本及延誤了時間，同時也帶來了一定的處理難度。油墨體系的膠化、稠、成塊現(xiàn)象與鹽基顏料與酸值較高或含有游離脂肪酸的連結(jié)料反應(yīng)成皂等有關(guān)。連結(jié)料本身凝聚膠化，油墨體系吸入了水份，顏料含量太高，使用的連結(jié)料與顏料不平衡（不恰當(dāng)），連結(jié)料與油脂的助劑混溶性不良，高聚物連結(jié)料因酸溶結(jié)構(gòu)被顏料吸收等情況都會導(dǎo)致油墨膠化，一般補(bǔ)救的措施不外乎有如下四種方法：

　　1.太稠或因連結(jié)料聚合度過高形成膠化時，加入脂肪烴、酯、酮等稀釋。

　　2.反應(yīng)成皂的膠化類油墨加入松香溶于亞油，利用其高酸值物質(zhì)來解除。

　　3.在包裝印刷油墨里加入萘酸金屬鹽。

　　4.水墨需添加無機(jī)鹽，可控制膠化。

　　生產(chǎn)的改進(jìn)型磷酸酯鈦酸酯偶聯(lián)劑，除具有對顏料的優(yōu)良分散性能外，還能使已發(fā)脹、膠化的包裝印刷油墨“起死回生”。例如在印刷過程中只需在已發(fā)脹的油墨里添加３％～５％的防脹破膠劑，就能使上述故障得到控制，恢復(fù)油墨原狀結(jié)構(gòu)及粘度。我們在油墨配方中只需在顏料、填料中添加１.５％～２.５％的防脹破膠劑，便可避免包裝印刷的發(fā)脹和膠化。也可采用甲苯、二甲苯以１∶１的比例與該產(chǎn)品先稀釋后，再添加在油墨中一起研磨分散的辦法，既能大大提高顏料的分散性，又能防止包裝印刷油墨在生產(chǎn)、貯存、印刷過程中因發(fā)脹、膠化、沉淀而導(dǎo)致條痕或色彩淺淡故障。同時還能大大提高油墨的支化度而增大墨膜的附著牢度，并能降低印刷油墨或揮發(fā)干燥型（溶劑型）印刷油墨烘烤溫度及吹風(fēng)量，從而有效地促進(jìn)包裝印刷油墨正常印刷的流動性。